jueves, 27 de junio de 2013

Compresores

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases y los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.

Utilización Clasificación según el método de intercambio de energía:
Hay diferentes tipos de compresores de aire, pero todos realizan el mismo trabajo: toman aire de la atmósfera, lo comprimen para realizar un trabajo y lo regresan para ser reutilizado.
El compresor de desplazamiento positivo. Las dimensiones son fijas. Por cada movimiento del eje de un extremo al otro tenemos la misma reducción en volumen y el correspondiente aumento de presión (y temperatura). Normalmente son utilizados para altas presiones o poco volumen. Por ejemplo el inflador de la bicicleta. También existen compresores dinámicos. El más simple es un ventilador que usamos para aumentar la velocidad del aire a nuestro entorno y refrescarnos. Se utiliza cuando se requiere mucho volumen de aire a baja presión.1
·         El compresor de émbolo: es un compresor de aire simple. Un vástago impulsado por un motor (eléctrico, diésel, neumático, etc.) es impulsado para levantar y bajar el émbolo dentro de una cámara. En cada movimiento hacia abajo del émbolo, el aire es introducido a la cámara mediante una válvula. En cada movimiento hacia arriba del émbolo, se comprime el aire y otra válvula es abierta para evacuar dichas moléculas de aire comprimidas; durante este movimiento la primera válvula mencionada se cierra. El aire comprimido es guiado a un tanque de reserva. Este tanque permite el transporte del aire mediante distintas mangueras. La mayoría de los compresores de aire de uso doméstico son de este tipo.
·         El compresor de tornillo: Aún más simple que el compresor de émbolo, el compresor de tornillo también es impulsado por motores (eléctricos, diésel, neumáticos, etc.). La diferencia principal radica que el compresor de tornillo utiliza dos tornillos largos para comprimir el aire dentro de una cámara larga. Para evitar el daño de los mismos tornillos, aceite es insertado para mantener todo el sistema lubricado. El aceite es mezclado con el aire en la entrada de la cámara y es transportado al espacio entre los dos tornillos rotatorios. Al salir de la cámara, el aire y el aceite pasan a través de un largo separador de aceite donde el aire ya pasa listo a través de un pequeño orificio filtrador. El aceite es enfriado y reutilizado mientras que el aire va al tanque de reserva para ser utilizado en su trabajo.
·         Sistema pendular Taurozzi: consiste en un pistón que se balancea sobre un eje generando un movimiento pendular exento de rozamientos con las paredes internas del cilindro, que permite trabajar sin lubricante y alcanzar temperaturas de mezcla mucho mayores.
·         Reciprocantes o alternativos: utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-émbolo como los motores de combustión interna). Abren y cierran válvulas que con el movimiento del pistón aspira/comprime el gas. Es el compresor más utilizado en potencias pequeñas. Pueden ser del tipo herméticos, semiherméticos o abiertos. Los de uso doméstico son herméticos, y no pueden ser intervenidos para repararlos. Los de mayor capacidad son semiherméticos o abiertos, que se pueden desarmar y reparar.
·         De espiral (orbital, scroll).
·         Rotativo-helicoidal (tornillo, screw): la compresión del gas se hace de manera continua, haciéndolo pasar a través de dos tornillos giratorios. Son de mayor rendimiento y con una regulación de potencia sencilla, pero su mayor complejidad mecánica y costo hace que se emplee principalmente en elevadas potencias, solamente.
·         Rotodinámicos o turbomáquinas: utilizan un rodete con palas o álabes para impulsar y comprimir al fluido de trabajo. A su vez éstos se clasifican en axiales


Análisis de la compresión de un gas
Imaginemos que en un cilindro tenemos un volumen V de un gas ideal y está «tapado» por un pistón que es capaz de deslizarse verticalmente sin fricción. En un principio este sistema se encuentra en equilibrio con el exterior, es decir, la presión que ejerce el gas sobre las paredes del cilindro y sobre el pistón (que es la misma en todas las direcciones) pint es igual a la presión que ejerce el peso del pistón sobre el gas pext , y  ninguna otra fuerza obra sobre nuestro sistema.
Ahora imaginemos que repentinamente aumentamos la presión externa a p’ext  y como la presión que ejerce el gas sobre el pistón es  pint < p’ ext el equilibrio se romperá y el cilindro deslizará hacia abajo ejerciendo un trabajo W= fuerza*desplazamiento=p’int ∆V. Esta energía, por la primera ley de la termodinámica, se convertirá instantáneamente en un incremento de energía interna del gas en el recipiente, y es así como el gas absorberá el trabajo del desplazamiento pistón.

Esta forma de compresión es una secuencia de infinitas etapas, o estados, de equilibrio que se conoce como movimiento cuasi-estático, en los que siempre se cumple que la presión que ejerce el gas sobre las paredes del recipiente es igual a la presión que ejerce el pistón sobre el gas 

pint= pext= nRT/V.


Se añaden ilustraciones y un video de algunos tipos decompresores:

Compresor Axial


Compresor reciprocante oalternativo





Video (tipos de compresores)




Intercambiador de calor


Intercambiadores de calor

Un Intercambiador de Calor es un equipo utilizado para enfriar un fluido que está más caliente de lo
deseado, transfiriendo esta calor a otro fluido que está frío y necesita ser calentado. La transferencia de
calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa ambos fluidos.
Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas y reciben diferentes nombres:
• Intercambiador de Calor: Realiza la función doble de calentar y enfriar dos fluidos.
• Condensador: Condensa un vapor o mezcla de vapores.
• Enfriador: Enfría un fluido por medio de agua.
• Calentador: Aplica calor sensible a un fluido.
• Rehervidor: Conectado a la base de una torre fraccionadora proporciona el calor de reebulición
que se necesita para la destilación. (Los hay de termosifón, de circulación forzada, de caldera,...)
• Vaporizador: Un calentador que vaporiza parte del líquido
TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR.
En este punto se realiza una descripción de los tipos fundamentales de intercambiadores que son.
• Intercambiadores de tubería doble
• Intercambiadores enfriados por aire
• Intercambiadores de tipo placa
• Intercambiadores de casco y tubo

Intercambiadores de tubería doble.
Consiste en un tubo pequeño que está dentro de otro tubo mayor, circulando los fluidos en el interior del
pequeño y entre ambos.
Estos intercambiadores se utilizan cuando los requisitos de área de transferencia son pequeños.

Intercambiadores enfriados por aire.
Consisten en una serie de tubos situados en una corriente de aire, que puede ser forzada con ayuda de
un ventilador. Los tubos suelen tener aletas para aumentar el área de transferencia de calor .
Pueden ser de hasta 40 ft (12 m) de largo y anchos de 8 a 16 ft (2,5 a 5 m).
La selección de un intercambiador enfriado por aire frente a uno enfriado por agua es una cuestión
económica, hay que consideran gastos de enfriamiento del agua, potencia de los ventiladores y la
temperatura de salida del fluido (un intercambiador de aire, tiene una diferencia de temperatura de unos
15 ºF (8 ºC)). Con agua se obtienen diferencias menores.

Intercambiadores de tipo placa.
Llamados también intercambiadores compactos. Pueden ser de diferentes tipos:
• Intercambiadores de tipo placa y armazón (plate-and-frame) similares a un filtro prensa.
• Intercambiadores de aleta de placa con soldadura (plate fin).
Admiten una gran variedad de materiales de construcción, tiene una elevada área de intercambio en una disposición muy compacta. Por la construcción están limitados a presiones pequeñas.


Intercambiadores de casco y tubo.
Son los intercambiadores más ampliamente utilizados en la industria química y con las consideraciones
de diseño mejor definidas. Consisten en una estructura de tubos pequeños colocados en el interior de un
casco de mayor diámetro.
Las consideraciones de diseño están estandarizadas por The Tubular Exchanger Manufacturers
Association (TEMA).

Un intercambiador de calor de casco y tubo conforme a TEMA se identifica con tres letras, el diámetro en
pulgadas del casco y la longitud nominal de los tubos en pulgadas.
La primera letra es la indicativa del tipo del cabezal estacionario. Los tipo A (Canal y cubierta desmontable) y B (Casquete) son los más comunes.
La segunda letra es la indicativa del tipo de casco. La más común es la E (casco de un paso) la F de dos
pasos es mas complicada de mantener. Los tipos G, H y J se utilizan para reducir las perdidas de presión
en el casco. El tipo K es el tipo de rehervidor de caldera utilizado en torre de fraccionamiento.
La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S , T y U son los más
utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el diámetro del cabezal es mayor que el
del casco y hay que desmontarlo para sacarlo. El tipo T (Cabezal flotante sin contrabrida) puede sacarse
sin desmontar, pero necesita mayor diámetro de casco para la misma superficie de intercambio. El tipo U
(haz de tubo en U) es el mas económico, pero a la hora de mantenimiento necesita una gran variedad de
tubos en stock.





DISEÑO DE INTERCAMBIADORES.
Las fases a seguir en el diseño de un intercambiador de calor son:
1.- Comprobar el BALANCE DE ENERGÍA, hemos de conocer las
condiciones del procesamiento, caudales, temperaturas, presiones,
propiedades físicas de los fluidos,...
2.- Asignar las corrientes al tubo y casco.
3.- Dibujar los diagramas térmicos.
4.- Determinar el número de intercambiadores en serie.
5.- Calcular los valores corregidos de la diferencia media de temperaturas (MTD).
6.- Seleccionar el diámetro, espesor, material, longitud y configuración de los tubos.
7.- Estimar los coeficientes de película y de suciedad. Calcular los
coeficientes globales de transmisión de calor
8.- Calcular la superficie de intercambio estimada.
9.- Seleccionar el tamaño del casco (utilizando dos pasos en tubo).
10.- Calcular las perdidas de presión en el lado del tubo y recalcular el
número de pasos para cumplir con las perdidas de presión admisibles.
11.- Asumir la separación entre desviadores y el área de paso para
conseguir la perdida de presión en casco admisible.
12.- Recalcular los coeficientes de película en el lado del tubo y del
casco utilizando las velocidades másicas disponibles.
13.- Recalcular los coeficientes globales de transmisión de calor y
comprobar si tenemos suficiente superficie de intercambio.
14.- Si la superficie de intercambio es muy grande o muy pequeña
revisar los estimados de tamaño de carcasa y repetir las etapas 9-13.

·          Balance de energía.
La ecuación del balance de energía para un intercambiador de calor es :
APORTE DE CALOR AL FLUIDO FRÍO - APORTE DE CALOR AL FLUIDO CALIENTE + PERDIDAS
DE CALOR = 0
Los problemas del balance de energía pueden ser:
1.     Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2 ), el calor transferido (q) y las
temperaturas de entrada y salida de ambas corrientes (T1, T2, t1, t2), en este caso solo se comprueban los calores específicos y latentes de ambas corrientes y el calor transferido por ambas.
2.     Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2 ) y las temperaturas de entrada y salida
de una corriente así como la entrada de la otra (T1, T2, t1), en este caso solo se calcula el calor
cedido en una corriente (q) y se utiliza este para determinar la temperatura de salida de la otra
(t2).
3.     Se conocen el caudal de una corriente, (Q1 ) y las temperaturas de entrada y salida de ambas
(T1, T2, t1, t2), en este caso solo se calcula el calor cedido en una corriente (q) y se utiliza este
para determinar el caudal de la otra (Q2).
4.     Se conocen los caudales de las dos corrientes, (Q1 y Q2 ) y las temperaturas de entrada de
ambas corrientes (T1, t1), en este caso hay que calcular las temperaturas de salida de ambas
(T2, t2), y el calor transferido (q). Este cálculo introduce el concepto de Temperatura de Acercamiento (approach). El punto de acercamiento es aquel en que la temperatura de las dos corrientes es más próxima.


Los valores típicos de las temperaturas de acercamiento son:
Aplicaciones                                                                                                                         Δ T (ºF)   Δ T (ºC)
Unidades criogénicas                                                                                                           5 - 10        3 - 6
Intercambiadores enfriados por agua                                                                               15 - 25       8 - 14
Intercambiadores en refinerías                                                                                           40 - 50      20 - 30
Hornos de convección                                                                                                         75 - 100    40 – 55


·          Asignación de flujos.
Las reglas aplicables para determinar que fluido va por el casco y cual por los tubos son:
1.- El fluido a mayor presión va en los tubos.
2.- El fluido más corrosivo va en los tubos.
3.- Los fluidos más sucios van en los tubos
4.- El fluido con menor pérdida de presión va en el casco.
5.- El fluido a condensar en el casco.





·          Número de celdas en serie.
El número de celdas en serie se determina a través del diagrama térmico. En un intercambiador con un
paso en casco y dos en tubo no es posible que se crucen las temperaturas, es necesario establecer varias celdas donde las temperaturas de salida sean iguales (T2 = t2)

- Diferencia de temperatura media corregida.
La diferencia media de temperaturas (MTD) en un intercambiador de calor de casco y tubo es la
diferencia media logarítmica de temperaturas (LMTD) multiplicado por un factor (F)
MTD = F x LMTD
Donde :

LMTD = ΔTln = (T1 – t2) – (T2 – t1) = ΔTAΔTB
                              ln (T1 – t2)                         ln ΔTA
                                  (T2 – t1                           ΔTB



siendo: T: temperatura fluido caliente; t: temperatura fluido frío 1: entrada; 2: salida.
Si tenemos varias zonas de transición (p.e., condensación más enfriamiento), hay que aplicar la ecuación
de LMTD a cada tramo.
El factor F se obtiene de las siguientes gráficas. Un valor de F < 0,8 no es admisible por
diseño, hay que calcular P y R según las ecuaciones:

P= t2-t1/T1-t1                     R= T1-T2/t2-t1


Cálculo del diámetro del tubo, espesor y longitud.
El tamaño nominal de los tubos de un intercambiador de calor es el diámetro exterior en pulgadas, los valores típicos son 5/8, ¾ y 1 in. Con longitudes de 8,10,12, 16 y 20 pies. Siendo la típica de 16 pies.

Los espesores de tubos está dados según BWG (Birmingham Wire Gauge) y se determinan por la presión de trabajo y el sobreespesor de corrosión. Los valores típicos son 16 ó 18 para Latón Admiralty y12, 13 ó 14 para acero al carbono.

La configuración de los tubos puede ser cuadrada, cuadrada girada 90º, o triangular. La cuadrada se utiliza por facilidad de limpieza mecánica.

Las dimensiones típicas son: 

Diámetro del tubo
Separación entre tubos
Configuración
5/8
13/16
Triangular
5/8
7/8
Cuadrada
5/8
7/8
Cuadrada girada
3/4
15/16
triangular
3/4
1
triangular
3/4
1
cuadrada
3/4
1
Cuadrada girada
1-1/4
triangular
1-1/4
cuadrada
1-1/4
Cuadrada girada


Coeficientes de transferencia de calor.
La ecuación básica de transferencia de calor es:

q=Uo*Ao*MTD

Donde: q = Calor transmitido por unidad de tiempo
 Uo = Coeficiente global de transmisión de calor
 Ao = Area de intercambio
 MTD= Diferencia media de temperaturas corregida.

El problema consiste en determinar el valor de Uo . Este coeficiente depende de la configuración del intercambiador el cual es función del area de intercambio. Por lo tanto el proceso es iterativo. Se comienza con una estimación preliminar de Uo basada en reglas generales, con este valor podemos despejar el area de intercambio, con lo queconoceremos el número de tubos y su configuración y finalmente el tamaño del casco del intercambiador. Con las dimensiones se recalcula Uo y si este valor no concuerda con el previsto se repite el proceso.

El coeficiente global de transmisión de calor combina todas las resistencias al flujo calorífico. Todas deben basarse en el area exterior.

1/U0 = rio  + rdio + rmo + rdo + ro

1/U0 = 1/hio+ rdi(d0/di)+ d0ln(d0/di) / 2km + rdo + 1/h0

Donde:

rio = Resistencia de película interna = 1/hio
rdio = Resistencia de suciedad interna
rmo = Resistencia de la pared metálica
rdo= Resistencia de suciedad externa
ro = Resistencia de película externa = 1/ho
h = Coeficiente de pelicula de transmisión de calor
di = Diámetro interno
do = Diámetro externo
km = Conductividad térmica del material.

Se adjuntan algunos videos sobre intercambiadores de calor

ejemplo casero: 


videode ejemplo:

el video incluye un ejemplo de turbina y uno de intecambiador de calor